Токарные работы

В современном индустриальном мире при производстве различной техники и оборудования повсеместно применяется токарная обработка металла. Наше предприятие имеет парк токарных станков. Мы можем производить токарную обработку деталей длиной до 2.7 м и диаметром до 0.6 м.

Предлагаем Вам следующие виды токарных работ:

• наплавка и проточка осей большегрузных автомобилей

  

• расточка тормозных барабанов
• наплавка и проточка роликов ходовой части гусеничной техники
• ремонт, восстановление или изготовление элементов оборудования различного назначения
• токарные работы по чертежам заказчика

Токарная обработка — это такой способ обработки металлических заготовок, при котором с металла постепенно срезаются не нужные слои до тех пор, пока не получится деталь требуемых размеров, формы и поверхности. Для этого используются специальные токарные станки, режущие металл.

На токарных станках выполняются различные токарные работы, в процессе которых обрабатываются и создаются вращающие детали. Это могут быть детали в форме зубчатых колес, обычных колец, муфт, гаек, втулок и разных других.

Сами же токарные работы включают в себя обработку конических, цилиндрических, торцовых поверхностей и уступов, а так же вытачивание, отрезание у заготовок каких-либо частей, обработка отверстий при помощи сверления, зенкерования, развертывая и затачивания, накатывания и нарезания резьбы.

Во время токарной обработки используются режущие инструменты. Качественные токарные работы, которые оказывает наше предприятие, предполагают использование резцов, сверл, зенкеров, плашек, резьбонарезных головок и других необходимых для вытачивания деталей режущих инструментов.

Суть токарной обработки состоит в процессе резания металла. Как это происходит: при воздействии усилия на режущую поверхность эта поверхность врезается в заготовку, а его передняя поверхность тем временем преодолевает сцепление частиц и металла, и в результате этих усилий получается металлическая стружка. А тот слой металла, который при этом срезается, называется припуском.

Все известные способы токарной обработки основаны на удалении этого припуска, который, в процессе резания, превращается в металлическую стружку. Форма получаемой детали зависит и от движения заготовки и инструмента, и от его геометрии.

Сам процесс резания, без которого токарная обработка невозможна, осуществляется только при наличии вращения заготовки и поступательного движения резца. Это движение может происходить не только по прямой траектории, но и вдоль, а так же под углом к изделию.

Главное движение — это движение самой заготовки, так как она движется с гораздо высшей скоростью, чем резец.

При работе на заготовке можно выделить несколько рабочих поверхностей: это та поверхность, которую мы обрабатываем в данный момент, та, которую мы уже обработали и, собственно, поверхность резания. Кроме того при срезании образуется металлическая стружка.

Так как она может использоваться в дальнейшем производстве, то выделают несколько ее видов:

• элементная;
• ступенчатая;
• слитая;
• стружка надлома.

Сама токарная обработка осуществляется на различных токарных станках, которые различаются по рядку признаков. Например, по назначению или степени автоматизации.

Существуют следующие виды станков:

• винторезные;
• револьверные;
• лоботокарные;
• карусельные;
• автоматы и полуавтоматы.

К станкам токарной группы относят токарно-револьверные станки, на которых выполняется токарная обработка изделий сложных конфигураций, токарно-карусельные станки, предназначенные для обработки крупногабаритных деталей. На токарных автоматах и полуавтоматах проводятся токарные работы несколькими режущими инструментами. Токарная обработка металлических заготовок на одношпиндельных фасонно-отрезных, токарно-револьверных, одношпиндельных продольного сечения, горизонтальных многошпиндельных автоматах выполняется в основном в условиях крупносерийного и массового производства.

контактный тел.: (812) 957-28-37

токарные работы || сварка || автосервис грузовиков || аренда автовышки || карта сайта пенобетоносмесители || баки из нержавейки